CNC -työstötyökalujen syntyminen on osoitus alan suuresta edistyksestä. Se voi paremmin ratkaista sotkuisen, hienon, pienen erän ja muuttuvien osien käsittelyn ongelmat. Se on herkkä ja tehokas automaattinen työstötyökalu. Kun ohjelmoijat käyttävät CNC -työstötyökaluja käsittelyyn, niiden on ensin analysoitava prosessi. Prosessoidun työkappaleen yleisen muodon, koneistustarkkuuden jne. Tietojen mukaan valitaan sopiva työstötyökalu, käsittelysuunnitelma laaditaan, osien prosessointisekvenssi vahvistetaan, kussakin prosessissa käytetyt työkalut, kiinnitys ja leikkausmäärä jne.
1. Kohtuullinen työstötyökalujen valinta
Kun CNC -työstötyökalua koneistaa osia, on yleensä kaksi tilannetta.
Ensimmäinen tilanne: Osan käsittelyyn sopiva CNC -työstötyökalu on valittava osakuvio ja tyhjä.
Toinen tilanne: CNC -työstötyökalu on jo, ja työkalun käsittelyyn sopivat osat on tarpeen valita.
Tilanteesta riippumatta tärkeimmät huomioon otettavat tekijät ovat aihion tiedot ja tyyppi, osan yleistetyssä häiriön aste, asteikon koko, prosessointitarkkuus, osien lukumäärä ja lämpökäsittely vaatimukset. Yhteenvetona on kolme pistettä:
① Osien ja prosessien pätevien tuotteiden käsittelyn taitovaatimukset on tarpeen varmistaa.
② edistävät tuotantoasteen parantamista.
③ Vähennä tuotantokustannuksia (käsittelykustannuksia) mahdollisimman paljon.
2. CNC -koneistusosien tekniikan analyysi
CNC -koneistuksen tekninen analyysi sisältää laajan valikoiman alueita, joten analysoimme sitä vain CNC -koneistuksen mahdollisuuksien ja mukavuuden kahdesta näkökulmasta.
(1) Osapiirroksen mittakaavan tietojen tulisi olla ohjelmoinnin mukavuuden periaatteen mukainen
1. Osapiirroksen ulottuvuuden indikaatiomenetelmä tulisi käyttää CNC -koneistuksen ominaisuuksiin. CNC -koneistuksen osavaltiossa asteikko olisi lainata samalla perusteellisella tai koordinaattiasteikolla. Tämä merkintämenetelmä ei vain helpota ohjelmointia, vaan myös helpottaa standardien välistä koordinointia ja tuo suurta mukavuutta noudattamalla suunnitteluvertailuarvojen, prosessien vertailuarvojen, tarkastusvertailuarvojen ja alkuperäisten asetusten ohjelmoinnin johdonmukaisuutta. Koska osa suunnittelijat harkitsevat yleensä kokoonpano- ja muita käyttöominaisuuksia mittakaavan merkinnöissä, niiden on valittava osittaiset merkintämenetelmät, jotka tuovat paljon haittoja prosessointiin ja CNC -koneistumiseen. Koska CNC: n koneistustarkkuus ja toistuva paikannustarkkuus ovat erittäin korkeat, käyttöominaisuudet eivät vaurioitu suurten kertymisvirheiden takia, joten osa hajallaan olevaa merkintämenetelmää voidaan muuttaa samaan vertailuvälitysasteikkoon tai merkinnän menetelmään, joka antaa suoraan koordinaatin asteikko. .
2. Osan induktion useiden elementtien olosuhteiden tulisi olla riittäviä
Peruspiste- tai solmun koordinaatit tulisi laskea manuaalisen ohjelmoinnin aikana. Aktiivisen ohjelmoinnin aikana kaikki osan muodostavat genomiset elementit tulisi määritellä. Siksi, kun analysoitat osapiirroksen, on tarpeen analysoida, ovatko muutaman elementin annetut olosuhteet riittävät. Esimerkiksi kaari ja suora viiva, kaari ja kaari ovat tangentti piirustuksessa, mutta piirustuksessa annetun asteikon mukaan, kun tangenssiolosuhteet lasketaan, siitä tulee leikkaus- tai erotustila. Kohdeosien riittämättömien olosuhteiden vuoksi ohjelmointi on mahdotonta aloittaa. Tätä tilannetta kohtaaessaan se tulisi ratkaista kuulemalla osan suunnittelijaa.
(2) Kunkin osan prosessointiosan rakenteen ja käsityön tulisi olla CNC -koneistusominaisuuksien mukaisia
1) On parasta valita sama geometriatyyppi ja koko osien onkalolle ja muodolle. Tämä voi vähentää työkalujen eritelmiä ja työkalumuutosten määrää, helpottaa ohjelmointia ja parantaa tuotannon tehokkuutta.
2) Sisäuran fileen koko määrittää työkalun halkaisijan koon, joten sisäuran fileen säde ei pitäisi olla liian pieni. Osien prosessoitavuus liittyy jalostetun summauksen korkeuteen, siirtokaarin säteen kokoon ja niin edelleen.
3) Kun osa jauhaa pohjatasoa, uran pohjafileen säde r ei pitäisi olla liian suuri.
4) Pohjoista viitekaiteen sijoittamista tulisi käyttää. CNC-koneistuksessa, jos viitekappaleen uudelleenasentaminen ei ole johdonmukaista viiteasemista, työkappaleen uudelleenasentaminen aiheuttaa kahden pinnan suuntautumisen epäjohdonmukaisuuden koneistuksen jälkeen. Siksi edellä mainittujen ongelmien esiintymisen välttämiseksi ja suhteellisen suunnan tarkkuuden varmistamiseksi kahden kiinnitysprosessin jälkeen on valittava johdonmukainen vertailulaite.
On parasta, että osissa on sopivia reikiä paikannusviiteaukoina. Jos ei, aseta prosessireiät paikannusviiteaukoiksi (kuten lisäämällä prosessin kiinnikkeitä tyhjään tai asetusprosessin reikiin marginaaliin, jota jauhetaan seuraavassa prosessissa). Jos prosessireiää ei voida tehdä, ainakin loppua ulkonäköä tulisi käyttää johdonmukaisena vertailukohtana kahden kiinnittimen aiheuttamien virheiden vähentämiseksi. Lisäksi sen tulisi myös analysoida, voidaanko osien vaadittu työstötarkkuus ja ulottuvuuden toleranssit varmistaa, onko reikitykset aiheuttavat tarpeettomia ulottuvuuksia vai suljettuja ulottuvuuksia, jotka vaikuttavat prosessin organisaatioon.
